節(jié)能減排是全球鋼鐵行業(yè)發(fā)展的一個重要課題和必然趨勢，這也促使煤焦化工業(yè)更新技術和裝備，以滿足日益苛刻的環(huán)保要求。在這種情況下，德國ZKS焦化廠建造的3號焦爐點火投產。該焦爐采用了單孔炭化室壓力控制系統(tǒng)，使炭化室內的壓力在整個煉焦過程中保持穩(wěn)定，而且能夠避免裝煤過程中產生煙塵。ZKS的第二座新型焦爐（1號）也正在加緊建設，即將竣工投產。兩座焦爐的總產量約為每年130萬噸焦炭。
位于德國迪林根（Dillingen）市的ZKS焦化廠的3號新型焦爐是基于搗固煉焦技術的焦爐組。在搗固式焦爐中，煤餅是在裝入焦爐之前被壓實的，通過機側爐門裝入。得益于這一技術，即使采用半焦煤也能生產出優(yōu)質焦炭。該工程由兩個階段組成（3號和1號焦爐），總體規(guī)劃計劃如下：興建3號焦爐（50孔）3號焦爐投產拆除原有1號焦爐在原址新建1號焦爐（40孔）新建的1號和3號焦爐投產后，關停2號焦爐。
該大型投資項目采用最先進的環(huán)保型煉焦技術，同時維持ZKS焦化廠原有的約130萬噸焦炭年生產能力。未來2號焦爐是否重建需要ZKS最終作出決定。
最大的搗固式焦爐
原有的1號和2號焦爐共由90孔炭化室組成，高度（熱態(tài)）為6.25米，新建的50孔3號焦爐與原有的兩座焦爐并排而立，高度為6.25米。新焦爐的尺寸設計旨在增加爐體耐材的堅固性（與原焦爐相比增加30%），其SUGA值（焦爐爐墻的極限負荷）達到12千帕，并且適用原有的焦爐機械設備。
該新建焦爐為世界上炭化室最高的搗固式焦爐，整個焦爐的設計、供貨、安裝和烘爐涵蓋以下方面：爐體耐材模塊、支撐系統(tǒng)、操作走臺、燃燒系統(tǒng)和荒煤氣系統(tǒng)（包括單孔炭化室壓力控制系統(tǒng)）。
3號焦爐的加熱系統(tǒng)設計為槍式雙煙道構造，以交錯助燃空氣和廢氣再循環(huán)設計對稱加熱。該項目的主要特點是集先進的煉焦技術與環(huán)保措施于一身，其主要技術參數(shù)見附表。
技術創(chuàng)新層出不窮
復熱式加熱技術。意大利PW公司成功開發(fā)出復熱式焦爐加熱技術，運用于此焦爐，既可以用混合煤氣加熱，也可以用焦爐煤氣加熱。該技術設置的自動加熱控制系統(tǒng)可以實現(xiàn)多種加熱方式：1/3焦爐使用混合煤氣，2/3焦爐使用焦爐煤氣；1/3焦爐使用焦爐煤氣，2/3焦爐使用混合煤氣；焦爐全部使用混合煤氣；焦爐全部使用焦爐煤氣。
同時，加熱方式的切換可以不依靠人工操作，而由PLC（可編程邏輯控制器）控制的卷揚機完成。廢氣箱通過兩個氣缸實現(xiàn)加熱方式的轉換，一個氣缸用于風門瓣的選擇（一個較大的風門瓣用于混合煤氣加熱，2個較小的風門瓣用于焦爐煤氣加熱），另一個氣缸用于廢氣瓣的位置調節(jié)（焦爐煤氣送氣位置和混合煤氣送氣位置）。
熱控制技術。該焦爐蓄熱室劃分為以下部分：機側爐頭（加熱1火道~4火道）、機側中間部分（加熱5火道~18火道）、焦側爐頭（加熱31火道~34火道）和焦側中間部分（加熱19火道~30火道）。廢氣箱內設置了2個調節(jié)板（上下各1個），操作者可以輕松地控制爐頭與中間部分空氣和混合煤氣的流量。爐頭火道通過標準化的調節(jié)板實現(xiàn)微調，使爐頭加熱得以控制，減少損耗，節(jié)省能源。
爐體耐火材料設計。整個焦爐的設計包括焦爐的所有特色的基本設計和詳細設計。120名耐火磚筑砌工人在工棚里每天工作，在不到7個月的時間里筑砌800種不同形狀的17000噸耐火磚。磚型設計借助于VAP（仿真組裝程序）完成，實現(xiàn)了精準設計、對耐火材料用量的精確估計和砌筑方案的優(yōu)化。耐火磚由德國和捷克共和國的廠家制造。
該焦爐設計過程中，采用了多套特殊軟件工具以優(yōu)化焦爐設計，使整個設計過程得以完全控制，從而達到所需的尖端水平。仿真組裝程序是一款可以對復雜的焦爐爐襯進行3D設計的軟件包，從小煙道到焦爐頂?shù)拿恳粔K磚都可以在程序中進行尺寸設計及合適的位置擺放。仿真組裝程序是設計和施工的得力助手，尤其是在滑動縫和膨脹縫方面，能減少設計錯誤，避免安裝問題。仿真組裝程序可以提供詳細的耐材表、工程量清單、施工草圖和剖面圖。
在設計和建設時，相關施工人員將焦爐爐襯耐材磚層的高度提高到了140毫米，以減少燃燒室的水平磚縫，避免爐役后期炭化室之間竄漏和減少CO有害氣體的排放。
火焰分析。進行火焰分析的目的是評估NOx（氮氧化物）值和溫度分布情況。為了滿足原燃料消耗、環(huán)保和產品質量等方面的要求，根據火焰分析對燃燒室進行了精心設計。焦爐設計時，建立了1個3D的CFD（計算流體動力學）模型來優(yōu)化燃燒室內的氣流熱循環(huán)系統(tǒng)，并對空氣進氣孔和廢氣循環(huán)進行測試，以保證加熱均勻和減少氮氧化物的生成，而模擬分析采用的CFD計算工具能夠處理復雜的運算。
支撐系統(tǒng)的優(yōu)化。支撐系統(tǒng)旨在給予爐襯耐材適當?shù)膲毫?，以抵消燃燒室內的拉應力。在支撐系統(tǒng)設計時，其遵從了下列連貫的步驟設計：首先，確定支撐系統(tǒng)的基本尺寸（爐壁防護板、支柱、門框、燃燒室爐頭）和初期應力分布；其次，用Ansys軟件對熱應力和機械應力下的爐頭（爐壁防護板、門框、燃燒室爐頭）進行FEM（有限單元法）分析；最后，對燃燒室進行FEM分析。支撐力的計算基于以下操作條件：膨脹壓力（煤干餾）導致的拉應力和推焦造成的拉應力。
為了將計算的壓力與燃燒室的不同部分相關聯(lián)，防護板被設計成許多相互獨立的板塊。這一特殊設計可以確保在正常焦爐操作條件下支撐系統(tǒng)始終通過防護板與爐襯耐材接觸，尤其能防止裂紋的形成，而裂紋形成正是高度超過5米和安裝整體防護板的焦爐常出現(xiàn)的問題。
巧妙控制“絕”煙塵
在搗固焦爐裝煤中，煤餅是通過機側爐門裝入的，裝煤餅過程會產生大量煙塵。為減少煙塵排放，過去運用了多種治理方法，例如使用密封框，但是密封框只能部分減少而不能杜絕這種煙塵排放。
在ZKS的新焦爐中，采用的煙塵控制方法能在焦爐裝煤時的集氣管內產生400帕的強大負壓。在不裝煤時的干餾過程中，集氣管內的負壓力設置在零值附近，在開始推焦之前又被轉換到較高的負壓設置。為此，意大利PW公司設計開發(fā)了Sopreco閥門。這種特殊的控制閥位于水封閥與橋管之間。該閥門與作用于氣動閥致動器上的壓力控制環(huán)路相配合，使炭化室內的壓力穩(wěn)定在正值，在ZKS的3號新焦爐中預設為130帕。由于采用了這種設計，再借助于水封閥，可將焦爐炭化室與集氣管完全切斷。
隨著ZKS焦化廠3號焦爐的投產，50個Sopreco閥門投入使用，基本杜絕了煙塵排放。
焦爐點火 性能穩(wěn)定
焦爐在預熱控制系統(tǒng)的操作下開始加熱，加熱曲線嚴格遵循理論曲線，最大偏差不超過0.4%。在耐材完全膨脹以后，焦爐被維持在一個穩(wěn)定而狹窄的溫度范圍內，以測試用于新焦爐的原有設備。
焦爐經微調以后，又成功地進行了5天的混合煤氣加熱性能測試，平均干餾時間為22小時。試驗結果顯示，該焦爐不僅操作性能更加穩(wěn)定，而且還達到了國際上現(xiàn)行最嚴格的環(huán)保標準。
隨著ZKS焦化廠新3號焦爐成功地通過性能測試，其新1號焦爐的建設也在緊鑼密鼓的進行之中。