耐磨鋼的焊接性
金屬的焊接性是指被焊金屬在采用一定的焊接方法、焊接材料、工藝參數(shù)及結構型式條件下，獲得優(yōu)質(zhì)焊接接頭的難易程度。
焊接性包括兩個方面：一是工藝焊接性，主要指焊接接頭產(chǎn)生工藝缺陷的傾向，尤其是出現(xiàn)各種裂紋的可能性；二是使用焊接性，主要指焊接接頭在使用中的可靠性，包括焊接接頭的力學性能及其他特殊性能（如耐熱、耐蝕性能等）。衡量金屬焊接性的方法通常是碳當量估算法和抗裂紋敏感性試驗法。碳當量Ceq愈高，金屬的可焊性愈差。
耐磨鋼的焊接性是非常差的，曾一度被認為是不可焊材料。
鑄態(tài)耐磨鋼存在著網(wǎng)狀碳化物和鑄造應力，是不可焊的。耐磨鋼必須在水韌處理后進行焊接。但水韌處理后的奧氏體鋼在重新加熱至250-800℃之間時，存在著碳化物析出的脆性溫度區(qū)間。尤其是在500-700℃范圍內(nèi)較為突出。碳化物析出的形態(tài)有晶內(nèi)彌散分布的細粒狀、粗粒狀，晶界連續(xù)、不連續(xù)或網(wǎng)狀。一般是受熱溫度越高，析出的速度越快。隨著受熱時間的延長，碳化物析出的數(shù)量也隨之增多。同時在焊接熱作用下會誘發(fā)形成應變。一馬氏體，這些結果都會導致耐磨鋼性能的惡化。單相奧氏體組織有較高的熱裂敏感性，在熱影響區(qū)容易誘發(fā)液化裂紋。因此焊接時要盡最減少熱輸人量，縮短焊后300 - 9001高溫停留時間，采取對焊接接頭快速冷卻的措施。另外，耐磨鋼在焊接時容易產(chǎn)生的熱裂紋包括焊縫裂紋和近縫區(qū)的液化裂紋，這是由于耐磨鋼中含有 磷、硫等有害元素，磷易以低溶共晶物存在于晶界，從而增加熱裂傾向，如Fe-殘P共晶的熔點為1050t , Mn-Mn3P共晶的熔點為960t;，它們低于耐磨鋼的熔點。硫含量雖然低，但仍有可能形成Fe-FeS等低熔共晶物。同時耐磨鋼的線（膨）脹系數(shù)大，焊接后收縮量大，導熱系數(shù)小，溫度分布不均勻，所以焊接時會產(chǎn)生較大的焊接應力，給裂紋的產(chǎn)生提供了力學因素，促使了熱裂紋的形成。
由此可見，耐磨鋼的焊接性能是非常差的。
對奧氏體錳鋼進行焊接時。對焊接工藝有嚴格的要求，無論在哪一個環(huán)節(jié)稍有不當，都很可能導致焊接失敗，甚至整個工件報廢。傳統(tǒng)上的電弧焊在焊接耐磨鋼時，工藝上有下列特殊要求：
（1）采用熱源集中，電流小的短電弧，直流反接；
（2）采用多層、多道焊；
（3）多選用奧氏體不銹鋼焊條，直徑宜小，且藥皮為堿性；
（4）焊后迅速用水激冷和錘擊。
上述工藝要求的目的是將耐磨鋼焊接熱影響區(qū)的碳化物析出降低到最低水平。但不可能完全抑制。
焊接接頭的裂紋狀況、力學性能及過熱區(qū)的碳化物析出量和形態(tài)已成為衡量耐磨鋼焊接性好壞的直接性指標。與其他鋼一樣，耐磨鋼的焊接性不是一成不變的，隨著焊接新方法的引入，焊接工藝的改進，焊條和藥皮的更新，耐磨鋼的焊接性會變得越來越好。