大型船用軸系鍛件制造工藝

  船用大型鍛件是船舶的關鍵部件,隨著船舶向大型化、高速化發(fā)展和制造技術的不斷進步,船用鍛件的尺寸日益增大,對鍛件的質(zhì)量要求也越來越高,給大型船用鍛件生產(chǎn)帶來的困難也越來越大。制造企業(yè)必須具備很高的冶煉控制技術水平、現(xiàn)場管理及操作水平、豐富的鍛造經(jīng)驗和完善的熱處理手段和技術。

  二重集團作為國內(nèi)船用鍛件主要供貨商之一,形成了以軸系鍛件為主導的大型船用傳動系統(tǒng)鍛件制造體系和50~98機型全套的船用柴油機鍛件制造體系。因此,對大型鍛件制造工藝的探討具有實際意義。

  大型鍛件的制造工藝為:80t+60t電爐粗煉鋼水、150t鋼包爐中真空精煉→真空澆注工藝→鍛造→鍛后熱處理。大型鍛件的質(zhì)量在很大程度上依賴于鋼錠的質(zhì)量,鋼錠的質(zhì)量是控制的重點。從冶煉上必須采用嚴格的成分控制,并在雙真空下保證氫、氧及其他雜質(zhì)元素的控制。全程監(jiān)控鋼水中氧的含量,采取措施及時高效快速脫氧、脫硫,進行非金屬夾雜物變性處理和合金成分的微調(diào)。另外,鋼液在鋼錠模內(nèi)各處的冷卻與傳熱條件很不均勻,鋼液沿膜壁向錠心、底部向冒口逐漸冷凝選擇結晶,使形成鋼錠的結晶組織、化學成分及夾雜物分布很不均勻,且這種不均勻程度隨鋼錠尺寸增大而愈加嚴重。所以在鑄錠時,對錠模的潔凈度、真空室的真空度、澆注溫度、澆注速度都作嚴格的規(guī)范,以改善結晶條件,操作者必須嚴格執(zhí)行。由于大型船用軸類鍛件所用鋼錠在冶煉時提高了鋼液的純凈度,故減輕了對后續(xù)工序的不利影響。

  通過熱送鋼錠到水壓機車間后,保證在表面溫度≥550℃以前進爐,既避免了冷錠加熱帶來的不利影響,又節(jié)約了能源。在鍛造工藝中使用WHF法,并規(guī)范了壓下的趟數(shù)、壓下量。在始鍛溫度下保溫后,經(jīng)WHF法的強力鍛造,創(chuàng)造了心部良好的靜水應力狀態(tài),完全改善了鋼錠的鑄態(tài)組織,使密集的夾雜彌散分布,并嚴格控制好水、冒口切除量,從而保證無損檢測的效果。

  大鍛件在完成熱塑性變形后,不是將其采用某種冷卻方式直接冷卻到室溫,而是熱裝在約400~600℃爐內(nèi)保溫。保溫后再將其加熱到奧氏體化溫度,完成正火工序。鋼在正火前的組織狀態(tài)對隨后冷卻所獲得的組織具有一定的影響,所以在進行鍛后正火前,以較大過冷度降溫,促使組織轉變,減少晶界處鐵素體的析出概率。之后安排一定時間的保溫,又可利用奧氏體在該區(qū)域的不穩(wěn)定狀態(tài),充分完成整個組織相轉變過程,減少殘余奧氏體組織的存在,對即將進行正火的奧氏體化轉變的控制也具有十分重要的意義。在正火冷卻時,采用冷卻能力較強的鼓風噴霧冷卻,將有利于抑制片狀鐵素體的成長,使鍛件性能達到更理想的指標。