隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，工程機(jī)械和汽車的輕量化已經(jīng)成為減少廢氣排放和燃油消耗的有效方法，輕量化設(shè)計逐漸成為產(chǎn)品設(shè)計制造的主流方向。以雙相鋼（DP）、相變誘發(fā)塑性鋼（TRIP0）、低碳馬氏體鋼（MART）為代表的先進(jìn)高強(qiáng)度耐磨板，在保證結(jié)構(gòu)零件強(qiáng)度的同時，減小了零件的厚度，起到了輕量化與提高安全性能的作用，是目前最流行的輕量化材料。
DP800屬于馬氏體和鐵素體組成的雙相高強(qiáng)度耐磨板，隨著馬氏體含量的增加，其強(qiáng)度值可達(dá)1200MPa，被用于制作結(jié)構(gòu)強(qiáng)度要求較高的零件。DP800具有較低的屈服強(qiáng)度比、較高的加工硬化指數(shù)和烘烤硬化性能，沒有屈服延伸和室溫時效現(xiàn)象。高強(qiáng)度鋼板在成形過程中會產(chǎn)生較多的彈性恢復(fù)和應(yīng)力釋放，將會導(dǎo)致零件有回到原始狀態(tài)的趨勢，引起回彈?；貜椊档土肆慵某叽缇?，增加了后續(xù)零件裝配的難度，在實際生產(chǎn)過程中應(yīng)嚴(yán)格控制和減小回彈。
目前很少有對高強(qiáng)度耐磨鋼板的成型和回彈過程進(jìn)行工藝參數(shù)優(yōu)化的研究，合肥工業(yè)大學(xué)材料學(xué)院研究人員基于dynaform研究了摩擦因數(shù)、模具間隙、沖壓速度、凹模圓角半徑對V形件成形及回彈的影響，對工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化分析，最后得出使回彈角度最小的成形工藝參數(shù)組合，為實際實驗提供指導(dǎo)。
高強(qiáng)度耐磨板的成形及回彈是一個多因素共同作用的過程，因此有必要對多因素進(jìn)行綜合分析，研究多參數(shù)對成形及回彈的影響規(guī)律?？蒲腥藛T基于正交試驗法，對摩擦因數(shù)、模具間隙、沖壓速度、凹模圓角半徑4個工藝變量進(jìn)行四因素三水平的試驗設(shè)計，針對上述因素對V形件成形及回彈的影響進(jìn)行定性和定量分析。得出結(jié)論如下：
（1）基于V形件折彎仿真實驗，研究了高強(qiáng)度鋼板DP800折彎成形及回彈問題，通過正交實驗方案設(shè)計，分析了多個工藝參數(shù)對成形及回彈的影響規(guī)律，結(jié)果表明工藝參數(shù)對薄板折彎成形后的V形件最大減薄率影響較小，對回彈的影響較大。
?。?）摩擦因數(shù)、模具間隙對折彎后V形件的回彈影響較大：回彈值隨著摩擦因數(shù)的增大而減小，V形件在成形過程中，板料表面分別產(chǎn)生壓應(yīng)力和拉應(yīng)力作用，由于凹凸模和板料之間存在摩擦力作用，可增大拉應(yīng)力變形區(qū)，使板料內(nèi)外表面的應(yīng)力狀態(tài)趨于一致，因此摩擦因數(shù)越大，回彈量越小；但是摩擦力較大時，產(chǎn)生的拉應(yīng)力也較大，會影響隔熱板的表面質(zhì)量，嚴(yán)重時出現(xiàn)拉裂現(xiàn)象?；貜椫惦S著模具間隙增大而增大，這是由于凹凸模間隙越小，成形過程產(chǎn)生的應(yīng)變值越大，能有效減小彈性變形的影響，從而使卸載后的回彈減??；回彈值隨著凹模圓角半徑的增大而增大；沖壓速度對V形件的回彈影響較小，實際生產(chǎn)可以忽略沖壓速度對回彈的影響。