(3)表面處理耐磨鋼板與汽車
從上世紀(jì)70年代開始，就將汽車用表面處理耐磨鋼板的目標(biāo)定為車身防蝕。此后隨著目標(biāo)值的逐級提高，開發(fā)出電鍍Zn耐磨鋼板、Zn合金鍍層耐磨鋼板、合金化熱鍍Zn耐磨鋼板、有機薄膜涂敷鍍Zn耐磨鋼板等等，用于汽車表面處理耐磨鋼板的比例不斷增加。最近，為降低燃料消耗、CO2減排和達(dá)到ELV法令要求的減少環(huán)境負(fù)荷、提高安全性的要求，以車身輕量化、無Cr化處理、提高沖撞安全性為目標(biāo)，進(jìn)行汽車表面處理耐磨鋼板的開發(fā)工作。
從上世紀(jì)70年代到80年代，在電鍍Zn耐磨鋼板方面，電鍍Fe-Zn合金耐磨鋼板和兩層電鍍耐磨鋼板因良好的耐蝕性以及電鍍時的抗電弧坑特性而得到廣泛應(yīng)用，同時，電鍍Ni-Zn耐磨鋼板、鍍Ni-Zn層上涂敷鉻酸鹽皮膜和約1靘含SiO2有機皮膜的有機復(fù)合涂層耐磨鋼板也被采用。由于鉻酸鹽皮膜的鈍化作用和有機皮膜的阻隔功能以及SiO2的防銹作用，使涂敷鉻酸鹽皮膜－含SiO2有機皮膜的復(fù)合涂層耐磨鋼板具有極好的耐蝕性。但是80年代，美國汽車業(yè)公布了汽車的耐蝕標(biāo)準(zhǔn)（10年無孔蝕、5年外表無銹、2年發(fā)動機倉無銹）；隨后歐洲提出了保證汽車12年防銹的標(biāo)準(zhǔn)。為適應(yīng)這些標(biāo)準(zhǔn)，日本轉(zhuǎn)向采用合金化熱鍍Zn耐磨鋼板，并通過增加鍍層厚度來確保良好的耐蝕性。增加鍍層厚度是提高耐蝕性的簡單而有效的方法。目前合金化熱鍍Zn耐磨鋼板已成為日本表面處理鋼板的主流，歐洲則主要采用電鍍Zn和非合金化熱鍍Zn耐磨鋼板，鍍層厚度大于日本的合金化熱鍍Zn耐磨鋼板。
(4)汽車用高強度表面處理耐磨鋼板
一般來說，鋼的屈服強度增加，伸長率降低。但鐵素體和馬氏體雙相鋼（DP鋼）和由于殘余奧氏體加工誘發(fā)馬氏體相變發(fā)生硬化而使變形量增加的TRIP鋼（相變誘導(dǎo)塑性鋼），比傳統(tǒng)高強度鋼具有更大的延性。此外，還開發(fā)出在200℃左右涂漆烘烤加熱時硬度增加的烘烤硬化鋼（BH鋼）和添加Ti、Nb的超低碳BH鋼。
在對高強度鋼進(jìn)行熱鍍Zn或合金化熱鍍Zn時，由于鋼中的Mn、Si等強化元素和氧的親和力較大，在鍍Zn前的連續(xù)退火過程中優(yōu)先被氧化，在耐磨鋼板表面生成SiO2、Mn2SiO4等氧化物。這些氧化物降低了Zn液與鋼的浸潤性，是鍍Zn耐磨鋼板產(chǎn)生“露鋼”缺陷的一個原因。
(5)表面處理耐磨鋼板的發(fā)展方向
由于Zn的良好耐蝕性以及對基板的替代腐蝕保護功能，用Zn和Zn合金進(jìn)行表面處理的耐磨鋼板得到廣泛的應(yīng)用?？梢哉J(rèn)為很難用簡單方法來取代Zn的這些優(yōu)良特性。但是，在Zn的替代腐蝕保護功能方面，由于對Zn陽極反應(yīng)的非極化特性（陽極過電壓很難增加），替代腐蝕電位很低，基本上是-1.0V，所以，在替代腐蝕反應(yīng)過程中氫會滲入鋼材，使鋼材發(fā)生脆化。研究表明，用Al-Mg-Si合金替代Zn進(jìn)行耐磨鋼板熱鍍，可以抑制替代腐蝕電位的降低和氫滲入鋼中。因此這是一個通過選擇適當(dāng)?shù)暮辖鸾M合減小氫脆的表面處理方法。
總之，由于Zn的物理、力學(xué)以及化學(xué)特性，很難改變Zn在耐磨鋼板表面處理中的優(yōu)勢地位。因此，重要的不是單純地用其他金屬或合金替代Zn，而是通過鋼的熱處理、加工、化成處理、涂裝等工藝的適當(dāng)組合，開發(fā)出適用于不同用途和不同特性要求的表面處理工藝。